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OJEADA en 40

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Mientras que la OJEADA viene de edad, el polímero de alto rendimiento ofrece el potencial enorme para el sector aeroespacial. ¡Ese avión se debe hacer inevitable del metal es un mito duro disipar, pero los compuestos Ojeada-basados lo están disipando rápidamente!

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En 1978, ICI OJEADA inventada (polyetheretherketone), miembro de la familia de PAEK (polyaryletherketone) de polímeros de alto rendimiento. La OJEADA pronto fue reconocida como nuevo polímero del potencial enorme, y su comercialización entonces fue emprendida por Victrex. Hoy, más de 20.000 aviones confían en VICTREX PAEK y la OJEADA basó soluciones, e.g para las mantas, los soportes o los tubos acústicos termales.

Airbus, por ejemplo, ha utilizado el termoplástico para un componente estructural primario en la puerta del A350 XWB para mejorar calidad y para reducir el peso y costes por el 40%. COMAC está utilizando los TUBOS de VICTREX en vez de los tubos del metal para proteger los cables de tensión en sus primeros aviones comerciales, el C919. En el 40.o aniversario de la creación de la OJEADA, el termoplástico relativamente joven se está desplegando cada vez más en soluciones compuestas termoplásticas aeroespacial-relacionadas.

La industria aeronáutica ha previsto que aproximadamente 41.000 aviones nuevos y del reemplazo serán requeridos en 2035. Resolviendo esta clase de demanda de desarrollo pide claramente nuevos acercamientos y nuevas tecnologías, y por consiguiente, se espera que los compuestos termoplásticos desempeñen un papel cada vez más importante en la construcción de aviones futura de aceleración.

Los compuestos termoplásticos ofrecen ventajas múltiples, incluyendo tiempos de producción muy cortos y los costes totales bajos, comparados a sus contrapartes thermoset, que están hoy en uso frecuente. Una pieza compuesta termoplástica de VICTREX AE 250 típicos tal como un soporte estructural puede reducir el fabricar de tiempo por 20-30% comparado a los metales o los otros materiales y ella de polímero pueden reducir costes por el hasta 40% comparado a los metales trabajados a máquina.

La combinación de un polímero innovador de VICTREX PAEK y de fibras de carbono del refuerzo ofrece las propiedades mecánicas que son constantes con los requisitos para los usos aeroespaciales estructurales, y las soluciones compuestas termoplásticas de VICTREX AE 250 demuestran cómo los polímeros termoplásticos de PAEK continúan siendo una fuente activa de la innovación – 40 años después de la invención de la OJEADA.

PAEK que procesa ventajas

Los compuestos basados en los polímeros tradicionales de PAEK, tales como OJEADA y polímeros relacionados, necesitan ser procesados en las temperaturas en el rango de 360°C-400°C. en cambio los compuestos de VICTREX AE 250 tienen una temperatura de fusión de 305°C y se pueden procesar en entre 340°C-360°C, permitiendo que las piezas compuestas sean fabricadas más rápidamente y más barato, usando endecha-para arriba automatizada rápida, fuera de la autoclave que procesa, sellando caliente y sobre-moldeando de la inyección – también para entregar función añadida.

La cinta unidireccional del prepreg de VICTREX AE 250 es compatible con una gama de técnicas de la endecha-para arriba y de la consolidación, incluyendo la colocación automatizada de la fibra (AFP), y la consolidación del horno y de la prensa.

Este acercamiento innovador puede entregar ahorros del peso del hasta 60% sobre soluciones metálicas convencionales, contribuyendo a los cortes en el consumo de combustible y así las emisiones, entregando coste y las ventajas ambientales, mientras que ofrece los procesos de fabricación continuos y las duraciones de ciclo medidos en minutos bastante que las horas para las alternativas thermoset.

Específicamente, los compuestos hicieron de Victrex que la termoplástica de alto rendimiento es el hasta 60% más ligero que el acero de AISI 4130, una aleación dura del cromo-níquel-molibdeno ampliamente utilizada en usos de la aviación. Pueden también alcanzar ventajas sustanciales del peso sobre los metales ligeros, incluyendo el titanio de TA6V, el aluminio 7075-T6 o el magnesio ZK60A-T5. Los compuestos de alto rendimiento son no sólo más ligeros que estos metales, ellos también los superan. Por ejemplo, la fuerza específica de los compuestos es cinco veces que del acero de AISI 4130.

Componentes específicos

Diseñado especialmente para la industria aeroespacial, los compuestos de VICTREX AE 250 permiten la producción de componentes continuo-reforzados que se puedan diseñar para cumplir requisitos específicos de la carga mientras que reducen el peso. Los componentes manufacturados de esta manera incluyen los soportes, las abrazaderas, los clips y las viviendas usados en los aviones en estructuras primarias y secundarias, de la cabina a los motores y al depósito de gasolina.

Victrex no sólo ha desarrollado un nuevo polímero PAEK-basado, pero también una tecnología híbrido-que moldeaba innovadora que no prohibe a ingenieros al overmould un compuesto PAEK-basado con los materiales inyección-que moldean fibra-reforzados de la OJEADA. Este proceso que moldea híbrido ofrece varias ventajas importantes, incluyendo duraciones de ciclo mejoradas, necesidades energéticas más bajas, y la eliminación del pedazo y de las operaciones secundarias. Estos factores ayudan a reducir coste de sistema total.

Usando el nuevo proceso que moldea híbrido, Victrex y Tri-Mack Plastics Manufacturing Corporation tiene, por ejemplo, dirigió un soporte aeroespacial, usando esta nueva técnica, para cumplir los requisitos exigentes de funcionamiento de usos cargados.

Victrex y tri-Mack ahora se han encendido establecer una empresa conjunta, aero- compuestos de TxV, acelerar la adopción comercial de los usos compuestos de PAEK dentro de la industria aeroespacial, con la fabricación de piezas que utilizaban nuevos e innovadores procesos. Esta inversión multimillonaria incluye el establecimiento de una nueva instalación industrial establecida en los Estados Unidos. La nueva compañía será proveedor total de las soluciones para los compuestos de PAEK, del desarrollo de concepto a través a la comercialización. En ocasión del aniversario de la OJEADA 40.a, este JV es un tributo confiado, hacia adelante a este material notable y versátil.

Así como una representación más amplia a través de la industria aeroespacial, Victrex también está participando activamente en un proyecto de desarrollo overmoulding híbrido con el centro de investigación compuesto termoplástico (TPRC), Enschede, Países Bajos, creando las piezas que demuestran las relaciones fundamentales entre los materiales y el proceso.

La fabricación aditiva llega

La fabricación aditiva () se considera una herramienta dominante de la productividad del futuro. Dado la necesidad de técnicas de fabricación aceleradas, si se va la demanda para los nuevos aviones a ser encontrada durante las dos décadas, la podría bien ser un juego-cambiador para el sector aeroespacial. Es probablemente demasiado temprana hacer predicciones altas, pero los materiales y la tecnología para apoyar la para continuar emergiendo, incluyendo los primeros polímeros de PAEK diseñados, convertido y optimizado específicamente para el desarrollo de AM.The de estos nuevos polímeros de PAEK para la está siendo conducidos adelante por una sociedad estratégica entre la universidad de Exeter y Victrex, con el objetivo no sólo de introducir los polímeros y los compuestos de la siguiente generación PAEK, pero también de mejorar los procesos subyacentes de la. Esta nueva alianza entre el centro para la fabricación aditiva de la capa (CALMA), en la universidad de Exeter, y el R&D de Victrex se centrarán en tecnologías múltiples de la.

El progreso está en curso. Después de alcanzar de mejoras importantes, Victrex anunció recientemente dos novedades en la fabricación aditiva: un polímero de alta resistencia de PAEK para el laser que sinteriza (LS), y un filamento con una mejor Z-fuerza que los materiales existentes de PAEK y una mejor imprimibilidad para la fusión del filamento (FF).

Las tecnologías mejoradas para la fabricación aditiva de VICTREX PAEK pueden abrir una gama de posibilidades de ingenieros de diseño. Las ventajas potenciales de usar el polímero de PAEK para la podían incluir: Mayor libertad del diseño para los ingenieros que miran para desplegar la est en usos de alto rendimiento en una variedad de industrias; Soluciones más de alto rendimiento de la, permitiendo la producción de altamente complejo, modificada para requisitos particulares altamente, y componentes sumamente especializados de PAEK; Diseño de Digitaces y fabricación de las piezas de PAEK por creación de un prototipo rápida y un tiempo más rápido al mercado; Economía mejorada con la eliminación de la basura que trabaja a máquina, frecuencias de actualización mejoradas en la fusión de la cama del polvo (PBF), y utilización material mejorada en la fusión del filamento (FF).

En el sector aeroespacial, podemos concluir, el uso de PAEK/PEEK en la tiene el potencial para permitir nuevos diseños y la consolidación de partes dentro de un solo diseño.