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Sienta en casa la espuma

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Con el futuro de los materiales interiores de los aviones que emigran a soluciones más avanzadas, más de alta tecnología, David Stirling, director general de proveedor celular principal de la tecnología de materiales, Zotefoams del grupo explica cómo el producto del ZOTEK F de la compañía ofrece la flexibilidad para un anfitrión entero de usos para substituir los materiales tradicionales.

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Mientras que los interiores de los aviones se pudieron ver como el suplente al diseño estructural de un avión, detrás de la tecnología revolucionaria de las escenas está emergiendo para cumplir estándares reguladores más exigentes para la aviación.

Mientras que la tecnología se desarrolla, – e incluso algún más nuevo – los materiales tradicionales, incluyendo el silicón, PU y los compuestos, están siendo reemplazados por las alternativas que ofrecen mayores ventajas y flexibilidad funcionales a los requisitos técnicos de la reunión, reguladores y estéticos complejos para el diseño interior de los aviones.

Dos de los factores primeros aquí son peso – con la reducción de emisiones de carbono a través del consumo de combustible reducido una prioridad – y seguridad, particularmente la necesidad de reducir el riesgo de inflamabilidad. Los estándares del material de aviación son centrales al evaluar los componentes usados para los aviones pues abarcan diversos requisitos mecánicos incluyendo las credenciales termales, químicas y, especialmente, del fuego, del humo y de la toxicidad (FST).

Zotefoams, un fabricante británico del polietileno de la cerrado-célula (PE), del difluoride del polivinilideno (PVDF) y de nilón hace espuma para exigir usos industriales, ha reconocido las propiedades únicas de PVDF hace espuma con el cual puedan proporcionar una solución sofisticada, ligera, resistente al fuego para la aviación, la eliminación de los problemas ya mencionados y la conformación y exceder los estándares industriales exigentes.

Fundado originalmente como fabricante de productos de goma ampliados en los años 20, los precursores de Zotefoams suministraron de goma hecha espuma del aviación-grado con los años 30 y el 40s, antes de cambiar a una cartera poliolefina-basada durante los años 70, creyendo la endecha futura en las propiedades especializadas y más sofisticadas permitidas por los plásticos. Durante los años 90, Zotefoams investigó otros materiales que se podrían utilizar para hacer espuma; el resultado era una gama de alto rendimiento hace espuma producido de dirigir los polímeros.

La llave al funcionamiento de estos materiales y el éxito de la compañía es en última instancia un proceso de fabricación único que utiliza solamente el nitrógeno puro para ampliarse hace espuma. El aire que respiramos es nitrógeno del 78%, así que el proceso es intrínsecamente respetuoso del medio ambiente; lejos más tanto como el método más extenso de extensión hace espuma químicamente. El nitrógeno está también químicamente inerte, que es un factor importante donde está un requisito el retraso de llama crítico. Esto es un proceso de tres fases, con la primera fase viendo que los ingredientes bajos de la resina y del añadido sacaron para producir las hojas poliméricas sólidas. Dependiendo del material, éstos se reticulan o durante el proceso de la protuberancia o off-line posteriormente; la reticulación es esencial para la fuerza y el funcionamiento del producto final.

En la segunda etapa hace espuma se cargan en una autoclave de alta presión y se calientan sobre su temperatura de ablandamiento mientras que siendo sujetado a una dosis de alta presión del nitrógeno puro. Finalmente, las losas nitrógeno-cargadas se cargan en una autoclave de baja presión, calentada otra vez sobre su temperatura de ablandamiento para permitir la extensión controlada del nitrógeno y el hacer espuma físico de tal modo uniforme.

Ajuste, forma y función

La mayoría hace espuma químicamente está soplada hoy, con haber calentado plástica y haber mezclado con un agente que sopla para producir la extensión. Este proceso es más difícil de controlar confiablemente que la extensión física y puede resultar adentro y el producto final con densidades variables y diversas propiedades en diversas direcciones. El agente que sopla químico se lanza en un cierto plazo, produciendo olor y empañarse potencial.

Uno de los productos más de éxito del proceso de fabricación de Zotefoams es una espuma de PVDF conocida como ZOTEK F, un material intrínsecamente ignífugo que lanza calor muy pequeño y pequeñas las cantidades de humo durante la combustión, ofreciendo un anfitrión de las características beneficiosas para la tecnología interior de la aviación. La espuma ampliada nitrógeno proporciona una estructura de célula uniforme, ofreciendo las mismas propiedades en todas las direcciones.

Su funcionamiento físico significa que es compatible con una amplia gama de métodos de formación, permitiendo la producción de formas complejas para los usos incluyendo ajustes de la suave al tacto, el asiento de los aviones y la canalización de los sistemas del control del medio ambiente (ECS). Es también la única espuma compatible con cuece el moldeado, un método de fabricación cada vez más popular para los componentes que requieren alta durabilidad, tal como apoyabrazos.

Comparado con otros materiales de la espuma, PVDF tiene resistencia química excelente, incluso a los líquidos de la aviación y a las sustancias químicas, y está biológico inerte, haciendo la resistentes para moldear y bacterias. Como espuma de la cerrado-célula, no absorbe el agua y tan donde se utiliza como arpillera, el agua no puede recoger y causar la corrosión.

Sin los agentes de la inflamabilidad añadidos durante la fabricación, la espuma del fluoropolímero es intrínsecamente inflamable, así que cumple los requisitos de los estándares de la inflamabilidad de la aviación, incluyendo los estándares puestos por los OEM importantes que resuelven los gracias 8-371D y AIMS04-14-009 de BMS a su funcionamiento del lanzamiento y propiedades de pocas calorías del fuego, del humo y de la toxicidad, y añadiendo poco a la combustibilidad total de las colocaciones interiores de la suave al tacto.

Los fabricantes aeroespaciales tales como proveedor principal del asiento superior de los aviones, Thompson Aero Seating, han reconocido la necesidad de materiales ligeros, flexibles con inflamabilidad baja en la vanguardia de sus diseños; la conformación con y exceder los estándares industriales exigentes es centrales a los productos y a los diseños de todo el Thompson.

¿Usted se está sentando comfortablemente?

Los últimos conceptos de Thompson requieren ajustes de la suave al tacto alrededor de la parte posterior del asiento de la clase de negocios negar la necesidad de un panel compuesto de dar la ayuda estructural; reduciendo el peso total del asiento y, a su vez, bajando inflamabilidad y ahorrándola en costes del combustible. Zotefoams fue acercado por Thompson Aero Seating para mantener su asiento sofisticado, de alta tecnología con una solución ligera, resistente al fuego. ZOTEK F fue seleccionado para complementar el marco de aluminio alrededor de asentar debido a su gama distintiva de características. Con las densidades comenzando en apenas 33kg/m3 el material ligero ofrece los ahorros impresionantes del peso – el hasta 50% comparado a los materiales tradicionales – así como ahorro en costes significativo.

Thompson Aero Seating ha adoptado el material de PVDF en todas las gamas de su cartera del producto y se ha beneficiado desde entonces de una reducción estimada 1.6kg en peso por asiento; posteriormente ahorrando en costes del combustible y, lo que es más importante, criterios rigurosos de la inflamabilidad que superan.

Para poner esto en perspectiva, los datos de Zotefoams sugieren que una perdida de peso 100kg es el equivalente de $25million en costes del combustible durante la vida de un avión. Además, como resultado de la reducción total total, Thompson ahora tiene la flexibilidad para añadir más tecnología a sus asientos sin limitaciones de compromiso del peso.

El futuro de los materiales interiores de los aviones, sin duda, está desplazando a soluciones más avanzadas, más de alta tecnología que ofrezcan usos y función más allá del obvio. ZOTEK F es un material único producido por un método de proceso único, él ofrece mucho a la industria de la aviación, especialmente en términos de flexibilidad para un anfitrión entero de usos substituir los materiales tradicionales.