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Airbus H160 - fliegt glatt, schnell gemacht

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Es gibt so viel Innovation in der Herstellung der H160 wie im Hubschrauber selbst. Ian Parker berichtet.

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Airbus Helicopters nennt sein H160-Modell "Das erste der nächsten Generation" Dies gilt sowohl für die Art und Weise, wie das Flugzeug hergestellt wird, als auch für sein Design. Es gibt 68 angemeldete Patente auf diesen Typ. Dazu gehören die Hauptrotorblätter Blue Edge, von denen behauptet wird, dass sie die Hälfte des Klangs ohne Schlaggeräusche erzeugen, ein neuer gekanteter Fenestron für mehr Nutzlast und eine flache Einstellung sowie neue Safran Arrano-Motoren, die Kraftstoffeinsparungen und geringere Emissionen ermöglichen.

Der Hersteller behauptet auch, dass es auch bei maximaler Fahrt (155kt) keine Vibrationen gibt, das beste Volumen pro Sitzplatz mit einem Innenraum für 12 Personen und einer Klimaanlage der neuen Generation mit hoher Kapazität. Die H160 dürfte im mittleren Marktsegment sehr wettbewerbsfähig sein und hat bereits beachtliche Erfolge bei zivilen und militärischen Kunden erzielt. Es wird erwartet, dass der Betrieb im nächsten Jahr mit dem Kunden Babcock aufgenommen wird.

Die digitale Hubschrauber-Avionik-Suite von Airbus, Helionix, sowie der 4-achsige Autopilot, tragen ebenfalls zur Sicherheit der H160 bei, indem sie die Arbeitsbelastung der Piloten deutlich reduzieren, so das Unternehmen. Zusammen mit den integrierten Automatikfunktionen ermöglicht Helionix dem Piloten, sich auf die jeweilige Mission zu konzentrieren. Die H160 wurde ebenfalls so konzipiert, dass sie eine einfache Wartung ermöglicht und eine ähnliche Zugänglichkeit wie ein leichter Doppelhubschrauber bietet. Die optimierte Zugänglichkeit des Flugzeugs wurde von den Betreibern, die die H160 geflogen sind, gelobt, so der Hersteller.

Vollverbundbauweise

Die Flugzeuge aus Verbundwerkstoffen werden mit fortschrittlichen Produktionstechniken hergestellt, die nicht nur dem Hersteller, sondern auch dem Kunden zugute kommen.

"Die H160 wurde so konzipiert, dass sie wie ein Airbus-Zivilluftfahrzeug aus Hauptkomponentenbaugruppen (MCAs) zusammengesetzt werden kann", beginnt Laurence Béjat, Leiter der H160-Endmontagelinie (FAL). "Die MCAs sind modular aufgebaut und ermöglichen uns ein "Plug-and-Play"-Konzept in der Endmontagelinie. Dies bedeutet eine minimale Anzahl von Aufgaben, die in der Linie mit fünf Arbeitsplätzen auszuführen sind. Vier davon sind für die reine Montage bestimmt und der letzte für die Prüfung und Endkontrolle.

"So können wir eine H160 schnell montieren. Die Linie wird 30 Flugzeuge pro Jahr in allen verschiedenen zivilen Versionen - Öl und Gas, EMS, VIP - produzieren, und wir arbeiten bereits an einer Version für den öffentlichen Dienst.

"Unsere Industriestrategie beinhaltet die Standortspezialisierung. Wir nutzen unsere Fähigkeiten an verschiedenen Standorten. Die MCAs sind ohne Probleme zusammengewachsen. Die Reife ist bereits sehr hoch. Wir haben unsere 3D-Konstruktionsmöglichkeiten bei diesem Flugzeug genutzt und viele Dinge simuliert, darunter das Design des Werkzeugs und die Art und Weise, wie wir es zusammenbauen. Wir haben eine Menge Methoden aus dem Automobilsektor verwendet - wie z.B. die RING-Methode."

Airbus Helicopters definiert dies als die Montage der ersten Serienflugzeuge, indem die optimale Montagesequenz mit den wichtigsten Parteien konsequent eingehalten wird.

Die MCAs werden in vier Montagelinien hergestellt, einer in Spanien, einer in Deutschland und zwei in Frankreich. Dies entspricht der Airbus-Philosophie der Standortspezialisierung. Der Bau der H160 stellt eine neue Produktionsmethode für Airbus-Hubschrauber dar: Der Rumpf wird im Werk Donauwörth in Deutschland hergestellt, der Heckarm in Albacete, Spanien, und die Avionik und andere dynamische Komponenten - wie Getriebe und Rotorblätter - an Standorten in ganz Frankreich, darunter Paris und Marignane. Die Endmontage der Hubschrauber findet in Marignane statt.

"Wir haben durch virtuelle Simulationen überprüft, dass alles zusammenpasst. Auch die ergonomischen Aspekte wurden in dieser frühen Phase bewertet. Dank dieser RING-Methode haben wir unsere Flugzeuge besser industrialisiert. Wir verwenden spezifische und dynamische Animationen. Wir suchen nach etwas, das die Produktion verlangsamen kann."

Die Blue Edge Klingen wurden zunächst auf einer H155 getestet. Heute profitieren die Blue Edge-Klingen der H160 von einer ausgereiften Fertigung. Sie bestehen hauptsächlich aus Kohlefaser und zeichnen sich durch ihre komplexe Form aus, sind aber nicht schwer herzustellen.

"Unser Ansatz bedeutet, dass sich das Flugzeug nur für 40 Tage in der Endmontage befindet, was sehr kurz ist", sagt Béjat. "Außerdem kann der Kunde die Mission des Flugzeugs erst 24 Wochen vor der Auslieferung auswählen. Wir haben auch die Anzahl der Komponenten auf rund 1.000 reduziert, und bei ähnlichen Flugzeugen sind es vier- bis fünfmal mehr."

Die MCAs werden bestückt und getestet und die Konformität wird überprüft, so dass es keine Probleme auf der Montagelinie oder der Fluglinie gibt. Mängel werden früher erkannt.

"Wir haben viel Automatisierung in unserer Endmontage. Es dauert nur fünf Minuten, um ein Flugzeug ohne Personen von einer Station zur nächsten zu bringen. In der Vergangenheit dauerte es mehr als eine Stunde mit fünf Mitarbeitern für die Sicherheit. Unsere Philosophie ist "schneller, sicherer"."

Automatisieren, um innovativ zu sein

Airbus setzt Roboter ein, um wichtige Baugruppen wie Cockpit, Rumpfheck und Avionikschacht in einer Stunde zu installieren. Das Unternehmen verbessert auch die Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter.

"Eines der Ergebnisse ist, dass die Fehlzeiten sehr gering sind", fügt sie hinzu. "Wir haben keine Unfälle. All dies trägt dazu bei, die Produktionszeit zu verkürzen. Alle Arbeitsanweisungen sind digital und wir sammeln Daten, um unseren Verbesserungsplan von allen Problemen in der Fertigung zu befreien. Dies ist sehr wichtig für die kontinuierliche Verbesserung.

"Die militärische H160M von Hélicoptère Interarmées Léger (HIL) wird auf genau die gleiche Weise hergestellt, und wir wollen so viel Ähnlichkeit wie möglich mit den zivilen Flugzeugen haben. Die Zelle wird an einigen Stellen verstärkt, um spezifische militärische Ausrüstung zu transportieren. HIL-Lieferungen wurden auf 2026 vorgezogen, aber das wird uns keine Schwierigkeiten bereiten. Es ist eine gute Nachricht für uns. Wir werden darauf vorbereitet sein."

Die 169 HILs werden in den drei französischen Streitkräften die Dauphin, Gazelle, Dauphin, Fennec und Alouette III ersetzen. Es wird erwartet, dass bis zu 400 H160Ms weltweit verkauft werden.

"Wir befinden uns noch in der Entwicklungsphase des HIL mit den französischen Streitkräften, um ihre Anforderungen besser zu spezifizieren", sagt Béjat. "Aber ein Jahr früher für die Produktion bereit zu sein, ist kein Problem."

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