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#Neues aus der Industrie
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Erstes ziviles Triebwerk der MTU in München montiert
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Die MTU ist für die Endmontage eines Drittels der Getriebefans PW1100G-JM verantwortlich, die den Airbus A320neo antreiben. Um für diese Triebwerke gerüstet zu sein, hat die MTU ein innovatives bodengebundenes Linienmontagesystem entwickelt, aufgebaut und am Hauptsitz des Unternehmens in München in Betrieb genommen.
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Kernstück der GTF-Fertigungslinie der MTU ist ein ferngesteuertes bodengebundenes Transportsystem, das durch seinen modularen Aufbau flexibel an die einzelnen Baustufen des Triebwerks angepasst werden kann.
"Das System wurde in ein bestehendes Gebäude integriert", sagt Ulrich Peters, Senior Vice President, Produktion. Das System sieht vor, dass die Triebwerksmontage des PW1100G-JM in mehreren Arbeitsschritten durchgeführt werden kann und ermöglicht die gleichzeitige Montage mehrerer Triebwerke in verschiedenen Ausbaustufen.
Sagte Peters: "Nach Erreichen der letzten Ausbaustufe werden 80 Mitarbeiter an der Linie arbeiten und täglich einen Motor montieren."
Für die MTU ist dieser Getriebefan das erste zivile Triebwerk, das das Unternehmen in seiner 85-jährigen Geschichte jemals gebaut hat. Seit Ende 2016 ist die Anlage in Betrieb, und inzwischen haben rund 300 Triebwerke die MTU-Werkstatt verlassen. Im Durchschnitt werden jeden Monat 20 Motoren fertig gestellt.
Die Eigenentwicklung war notwendig geworden, da es auf dem Markt kein Endmontage-System gab, das den spezifischen Anforderungen der MTU gerecht geworden wäre: Die meisten Montagelinien nutzen deckenmontierte Handhabungseinrichtungen - wie die beiden anderen GTF-Montagelinien von Pratt & Whitney in den USA
"Für die MTU war ein solches System keine praktikable Option, da es uns nicht die nötige Flexibilität bietet", erklärte Elmar Stichlmair, Projektleiter, A320neo GTF Industrialisierung und die Köpfe hinter dem System. Ein weiterer wichtiger Aspekt für die MTU war, dass das System ein flexibles Ein- und Ausfahren von Motoren ermöglicht.
Die Montagelinie der MTU verzichtet auf komplizierte Deckenkranstrukturen, sondern setzt auf ein bodengestütztes System. Die Montage der Motoren ist automatisiert, wobei die neuesten ergonomischen Erkenntnisse berücksichtigt werden und fortschrittliche Montagetechnologien und digitale Werkzeuge eingesetzt werden - und es gibt praktisch keinen Papierkram.
Sagte Stichlmair: "Operationsblätter, Fräskarten, Montageschritte - alles ist verknüpft und in digitaler Form abgebildet." Informationen für den Bediener über die einzelnen Arbeitsschritte und den Status quo werden auf Bildschirmen angezeigt.
Für den sicheren Transport am Boden sorgen innovative Transportwagen, die ebenfalls von den Experten der MTU entwickelt wurden. Das Floor-based Transport System (FBTS) besteht aus 16 Einzelträgern, die beliebig kombiniert werden können und sich entlang der Montagelinie bewegen.
Stichlmair fügte hinzu: "Jeder der Träger ist ferngesteuert und kann sich in jede Richtung bewegen. Die Fahrzeuge können einzeln oder in verschiedenen Kombinationen gesteuert und betrieben werden." Die Motoren können jederzeit ein- und ausgebaut werden.
Eine der größten Herausforderungen bestand darin, sicherzustellen, dass die Motoren sicher fixiert sind und nicht beschädigt werden können, z.B. durch äußere Kräfte, die beim Bewegen auf sie einwirken. Dieses Problem wurde durch ein speziell für diesen Zweck entwickeltes Motorträgersystem gelöst, das externe Kräfte jederzeit zu 100% eliminiert. Das kompakte Steuergerät erfüllt alle Sicherheitsanforderungen. Die Steuermodule für die einzelnen Träger sind voll synchronisiert und interagieren miteinander.
Beispiele für intelligente Elemente in Bezug auf Digitalisierung und Automatisierung sind ein komplett systemgesteuertes induktives Heizsystem zur präzisen lokalen Erwärmung der Bauteile vor dem Fügen, eine effiziente und systembasierte Vollständigkeitsprüfung über Tablet-Computer sowie ein digital gesteuertes Barcode-Scansystem zum Anziehen von Schraubverbindungen, das den Bediener Schritt für Schritt führt und falsche manuelle Einstellungen verhindert.
Der Vorteil ist, dass Schraubverbindungen so mit höchster Präzision, drehmomentgesteuert und automatisiert angezogen werden.
Das bodengestützte Endmontagesystem der MTU wird konsequent weiterentwickelt und an den neuesten Stand der Technik angepasst. Bei Bedarf kann das System problemlos für andere Motortypen skaliert werden. Und es eignet sich auch für den Einsatz bei der Motorreparatur.