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AGV transportiert schwere Gussformen für Leichtbauteile

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Erfolgsgeschichte

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Zwanzig Tonnen schwere Formen für leichte Kohlefaserbauteile können problemlos zu riesigen Öfen transportiert werden, wo ihr Inhalt bei Temperaturen von bis zu 400°C gehärtet wird. Möglich macht dies ein innovatives Schwerlast-FTS von Stäubli, das durch hohe Wendigkeit und weitere herausragende technische Eigenschaften besticht.

AUFGABE: ZLP setzt Schwerlast-AGVs von Stäubli WFT für den Transport von Formen ein

In der Produktion von Leichtbauteilen für die Luft- und Raumfahrtindustrie werden riesige Formen eingesetzt. Um diese in der Halle des DLR-Zentrums für Leichtbauproduktionstechnologie (ZLP) in Augsburg zu bewegen, wurde ein Schwerlast-AGV mit einer Tragfähigkeit von 20 Tonnen angeschafft.

Augsburg hat sich als Zentrum für Leichtbautechnologien und die Verarbeitung von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) etabliert und ist damit der ideale Standort für das ZLP, eine Forschungseinrichtung des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt (DLR).

Einer der Schwerpunkte des ZLP ist die kostengünstige und qualitativ hochwertige Herstellung von Carbonfaser-Großbauteilen mit Blick auf eine spätere Serienfertigung. Das Institut beherrscht die gesamte Prozesskette und betreibt multifunktionale Großanlagen, die einzigartig sind. Dazu gehören gigantische Industrieöfen, in denen zum Beispiel Strukturbauteile von Flugzeugen, darunter komplette Rumpfsegmente, bei Temperaturen von bis zu 400°C ausgehärtet werden. Die Aushärtung findet in bis zu 20 Tonnen schweren Formen statt, die den Bauteilen ihre Form geben. Die Herausforderung dabei war, wie man sie in den Ofen bekommt. Die offensichtliche Antwort war: mit einem fahrerlosen Transportfahrzeug (FTS).

LÖSUNG: Schwerlast-AGV: die logische Wahl

Ein Plattform-AGV von Stäubli WFT übernimmt nun diese Aufgabe in der Produktionshalle. Die massiven Formen werden auf einer Plattform von 5 x 2 Metern bewegt.

Mit einer Höhe von nur 460 mm ist das AGV in Anbetracht seiner Tragfähigkeit von 20 Tonnen ein relativ tiefliegendes Fahrzeug. Es rollt unter den Grundrahmen der Form und hebt beide um 200 mm an. Sechs synchronisierte Hubzylinder sorgen für eine gleichmäßige Aufwärtsbewegung.

Das FTS, das die Form trägt, kann dann mit einer Geschwindigkeit zwischen 0,1 und 5,0 km/h zum Ofen bewegt werden. Und weil das AGV so flexibel ist, wird es auch damit beauftragt, neue Formen von der Entladestation zu ihrem vorgesehenen Einsatzort zu transportieren. In beiden Fällen wird es manuell über eine Funkfernsteuerung mit zwei Joysticks bedient.

EINSATZ BEIM KUNDEN: Flexibilität, Zuverlässigkeit und Präzision

Dass sich das Institut für ein Schwerlast-FTS von Stäubli WFT entschieden hat, hat gute technische Gründe. Toni Vogel, Techniker am ZLP, erklärt: "In unseren Produktionshallen gibt es vertikale Verschiebungen im Boden, und es gibt Stahlschienen für den Transport von Formen und anderen Gegenständen. Diese ragen bis zu 10 mm heraus. Unser AGV muss über diese kleinen Hindernisse fahren können. Für die Stäubli WFT-Fahrzeuge mit ihren um 360 Grad drehbaren Vulkollan®-Rollen ist selbst ein Höhenunterschied von 20 mm kein Problem. Ein weiteres entscheidendes Kriterium war das geringe Eigengewicht des AGV."

Beeindruckend ist das patentierte Antriebs- und Steuerungskonzept des FTS mit vier separat lenkbaren Einheiten, das eine gute Manövrierbarkeit ohne Überlastung der Rollen ermöglicht. Die Räder haben eine sehr hohe Abriebfestigkeit und überwinden die Schienen ohne übermäßigen Verschleiß.

Das FTS kommt zum Einsatz, wenn eine Form zu einem Ofen transportiert werden muss. Da dabei in der Regel nur 30 bis 50 Meter zurückgelegt werden müssen, steht bei dieser Anwendung nicht der Langstreckenlauf im Vordergrund. Gefordert sind vielmehr präzises Positionieren und Manövrieren sowie eine hohe Verfügbarkeit. In dieser Hinsicht hat das von Stäubli WFT konstruierte und gebaute FTS seine Anwender bei ZLP in den sieben Jahren seines Einsatzes nie enttäuscht.

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