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Là où l'innovation atteint son apogée

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La stabilité et la précision sont essentielles pour les investissements dans les machines à commande numérique chez Peak Technology. C'est pourquoi l'entreprise a choisi le TOUR DE FRAISE M35 G de WFL pour la fabrication de composites complexes et ultra-légers à base de fibres de carbone.

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Peak Technology a été fondée en 2007 par Dieter Grebner. L'entreprise fournit à la fois à la Formule 1 et à l'industrie aérospatiale des composites complexes et ultra-légers à base de fibres de carbone.

L'électrification de l'aviation et les avions autonomes sont des sujets omniprésents à Peak. Avec 120 employés qui fabriquent des pièces pour les avions du futur, l'entreprise se demande déjà à quoi ressemblera la mobilité aérienne dans 10 à 20 ans. Peak enveloppe de fibres de carbone des accumulateurs haute pression, des corps fusibles et des composants structurels pour des projets aérospatiaux.

Peak se considère comme un fabricant, car la technologie des composites en fibres implique de nombreux processus manuels complexes. L'entreprise associe un savoir-faire traditionnel à une fabrication de haute technologie. Depuis 2019, Peak utilise un TOUR DE FRAISEUR M35 G de WFL pour la fabrication CNC. Auparavant, les pièces devaient être usinées séparément sur des tours et des fraiseuses.

"Nous voulions réduire les chargements et les déchargements à un minimum absolu et simplifier la planification de la fabrication", commence Matthias Lechner, directeur général de Technics. "De plus, nos clients ont des exigences élevées en matière de tolérances et nous devions opter pour un usinage complet avec le moins de serrages possible pour répondre à leurs besoins"

Les surfaces de forme libre avec des tolérances d'environ 0,005 mm doivent être maintenues de manière fiable. Ces spécifications exigent une climatisation de toute la zone de production ainsi qu'une technologie de mesure de haute qualité. La taille des lots des commandes individuelles varie entre 10 et 30 pièces.

"Nos clients exigent une livraison juste à temps. Ils ne veulent pas recevoir toutes les pièces en même temps. C'est pourquoi, même pour des séries de 10 pièces, une seule pièce est fabriquée à la fois chaque semaine. Actuellement, nous utilisons le MILLTURN pour fabriquer 10 à 15 pièces différentes et ce nombre augmente chaque jour"

Ajoute Christian Brunner, chef d'équipe du département Usinage : "Chez Peak Technology, nous traitons des matériaux métalliques tels que le titane, les aciers à haute résistance et l'aluminium ainsi que des composants en fibre de carbone. Ce serait tellement plus facile, si nous n'avions qu'un MILLTURN"

Le temps était venu de l'agrandir en 2018. Lechner s'en souvient bien : "Nous avons visité tous les concurrents sur le marché dans leurs usines. Ce que nous avons le plus apprécié dans le MILLTURN, c'est la construction du lit incliné et son lit massif en fonte ; une machine très rigide. Finalement, la proximité de la WFL était également importante pour nous. Nous ne voulions pas travailler avec des distributeurs comme le font beaucoup d'autres entreprises internationales"

Brunner et Lechner sont d'accord : "Comme nous utilisons de très petits outils, une vitesse de broche de 16 000 min-1 est cruciale. La version standard avec 12 000 min-1 n'était pas suffisante. Heureusement, WFL avait déjà testé depuis un certain temps une version de contre-broche à 16 000 min-1 et un de ses clients l'avait également mise en œuvre avec succès. La vitesse, associée à une grande stabilité et précision, est en fait beaucoup plus importante pour nous que le volume et la puissance d'usinage"

Pour les composants à très petits rayons, on utilise de minuscules coupe-billes. Les pièces sont serrées dans un mandrin à trois mâchoires avec changement rapide des mâchoires. Un système de serrage Hainbuch, serré dans le mandrin, est actuellement utilisé pour les essais. Dans certains cas, les pièces sont serrées en interne au moyen d'un mandrin de serrage. Si les pièces sont serrées dans le mandrin, les pressions de serrage sont librement programmables et peuvent être ajustées par petits paliers lors d'un serrage sous contrôle CN. Il n'est pas nécessaire d'ouvrir le mandrin lors du réglage de la pression par programme. Toutes les caractéristiques mentionnées ci-dessus sont essentielles pour la fabrication de pièces à paroi mince.

"Nous gagnons chaque jour un peu plus d'expérience", déclare Lechner. "Même si nous en savons beaucoup sur le fraisage 5 axes, nous devons nous approcher lentement des nouvelles possibilités que notre MILLTURN nous montre encore et encore. C'est une toute autre dimension de la complexité. Nous fraisons continuellement en cinq axes sur le MILLTURN. Il donne des résultats exacts et nous sommes très satisfaits"

Zéro sur le logiciel

Cependant, il y avait auparavant un écrou difficile à casser pour WFL : le point zéro dans le système de FAO et la position réelle dans la machine devaient être comparés automatiquement au moyen de l'inspection de forme par M&H. Une sonde mesure les dimensions de la pièce brute serrée. En utilisant une solution logicielle spécifique, le point zéro de l'usinage peut ainsi être corrigé en fonction de la position réelle de la pièce brute directement au niveau de la commande. Si la position ou la forme de la pièce brute ne correspond pas exactement à la CAO, la position idéale est déterminée au moyen d'un calcul de meilleure adaptation et le système de coordonnées du programme CNC est décalé ou tourné dans la position idéale afin d'atteindre une tolérance constante de la pièce brute entière. Cela permet d'obtenir des surépaisseurs d'usinage constantes et des conditions de coupe continues tout au long du processus d'usinage. WFL et M&H ont travaillé en étroite collaboration afin d'ajuster le système. Celui-ci a été testé de manière approfondie par WFL et s'est avéré pleinement fonctionnel immédiatement après la livraison de la machine. Peak utilise le système d'outils Capto C6 sur son TOUR DE FRAISE. La stabilité était à nouveau le facteur clé.

"Nous avons parlé à différents experts de l'industrie et nous nous sommes rendu compte que Capto répond totalement à nos exigences", explique M. Lechner à propos de l'analyse précise effectuée avant l'investissement.

Les outils sont réglés au moyen d'un dispositif de préréglage. Les données de l'outil sont stockées sur une puce dans l'outil lui-même. Lors du chargement de l'outil dans la machine, les données sont automatiquement transférées à la commande et stockées dans la gestion des outils. Peak vise à laisser tous les outils nécessaires au traitement de leurs commandes dans la machine. Le magasin d'outils actuel de la M35 G MILLTURN comprend 120 postes d'outils et dispose de suffisamment de postes vacants pour des outils jumelés.

Tout est question de précision

La machine est équipée d'une échelle en verre sur tous les axes linéaires. Même si le MILLTURN était dans toutes les tolérances à l'acceptation, Peak a quand même demandé plus de précision et les experts de WFL ont veillé à en extraire chaque micron.

De plus, la machine a été équipée d'un système d'extraction spécial qui sert à extraire le brouillard d'huile ainsi que la poussière qui est générée lors de l'usinage des composants en fibre de carbone.

Toutes les machines sont connectées au système ERP et transmettent les temps de fonctionnement, ainsi que les temps d'arrêt en temps réel. Peak utilise la solution IoT MindSphere de Siemens. Elle permet à WFL d'analyser les données des capteurs, telles que la température de l'unité de broyage, à la demande de Peak. WFL peut réagir très tôt à d'éventuels besoins de service futurs.

Le pic exige que toutes les machines CNC soient programmables avec des systèmes de FAO. La programmation est effectuée au moyen du système de CAO/FAO hyperMill. Les pièces complexes nécessitent deux ou trois jours de programmation, tandis que les pièces plus simples peuvent être fabriquées en quelques heures. En outre, la solution logicielle CrashGuard Studio de WFL est utilisée pour diverses simulations préalables à l'usinage et notamment pour simuler le transfert de la pièce à la contre-broche, car cela n'est pas encore possible avec les systèmes de CAO/FAO.

Peaks utilise également le système anti-collision CrashGuard de la WFL pour protéger la machine, les composants et les outils de valeur. Les experts en fabrication de Peak le déclarent à l'unanimité : "CrashGuard est essentiel compte tenu de nos exigences. L'investissement est déjà rentabilisé, si le logiciel empêche une collision"

www.peaktechnology.at

www.wfl.at

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