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#Actualités du secteur
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L'esprit d'innovation rencontre la collaboration efficace
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Martin Knott, responsable de l'équipe d'assemblage de BAE Systems pour la fourniture de technologie de cellule, explique à Mike Richardson comment la collaboration de l'entreprise avec les principaux partenaires de la chaîne d'approvisionnement a permis de transformer la production du programme Typhoon grâce à l'introduction de nouvelles technologies.
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En tant qu'ancien ingénieur de fabrication ayant travaillé pour une multinationale de la défense bien connue, je me souviens de l'époque où il y avait une certaine dose d'ingénierie "sauvage" dans l'assemblage des produits. Cela ne veut pas dire que c'était une mauvaise chose, mais il y avait toujours le sentiment dominant qu'avec un peu de collaboration et de consultation préalables entre les différents départements, on pouvait souvent trouver une méthode plus efficace pour faire le travail.
En fin de compte, tout opérateur chargé de construire le produit est le mieux placé pour fournir un retour constructif sur ce qui fonctionne et ce qui ne fonctionne pas. Mais ce qui aurait pu être auparavant une approche collaborative individuelle - où les problèmes de production étaient finalement résolus dans l'atelier - peut être déployé plus tôt dans le processus, non seulement aux départements concernés, mais aussi aux partenaires de votre chaîne d'approvisionnement étendue.
C'est ce qui s'est passé chez BAE Systems, où la chaîne de production britannique de l'Eurofighter Typhoon a été transformée grâce à l'introduction de nouvelles technologies et à une collaboration efficace entre les équipes de l'entreprise et ses principaux fournisseurs. Cette approche a été illustrée par la façon dont les équipes de projet ont fait avancer ces changements en partageant leurs idées et leurs réflexions sur la façon dont les tâches qu'elles entreprennent peuvent être facilitées.
Le changement est dans l'air
L'époque des dessins sur papier en 2D peu maniables et des instructions textuelles lourdes qui rivalisaient avec un roman de poids a été remplacée par de nouvelles instructions de travail animées en 3D, la réalité augmentée (RA), les instructions de travail projetées et l'utilisation de casques, qui sont tous exploités par BAE Systems pour aider à améliorer l'efficacité. Il est clair qu'il faut s'adapter au monde de la numérisation et, selon BAE, ce besoin de changement est motivé par l'accent mis sur les programmes d'exportation du Typhoon, avec une variation des taux de production et des exigences.
"Afin de rester compétitifs, nous investissons dans des technologies et des techniques qui soutiennent les opérateurs et les aident à faire leur travail afin d'accroître l'efficacité", commence Martin Knott, chef de l'équipe d'assemblage de BAE Systems pour la livraison de la technologie de la cellule. "Ce projet est tout aussi important, car il porte sur le développement d'un futur système aérien de combat pour le Royaume-Uni. Nous adoptons les techniques numériques dans les programmes actuels et futurs afin de rester compétitifs et d'accroître notre capacité d'adaptation dans un monde en constante évolution.
"Si l'on prend l'exemple de la production de Typhoon, les technologies introduites pour contribuer à cette efficacité comprennent un poste de travail intelligent et, plus récemment, un système de portique intelligent doté d'un système de projection qui suit en direct une pièce et guide l'opérateur vers les exigences de positionnement correctes. L'utilisation de la technologie des tablettes, de la technologie des casques et de la RA sont réunies pour rendre les choses plus claires pour le travailleur de la ligne de production et plus intuitives à comprendre."
L'ère de la transformation
Une grande partie de la transformation qui se produit chez BAE naît dans l'atelier, avec des apprentis et des opérateurs en poste depuis longtemps qui travaillent ensemble pour développer, tester et obtenir un retour d'information qui peut être utilisé pour affiner la technologie. Cette approche collaborative se retrouve également dans l'étroite relation de travail qui existe avec les fournisseurs spécialisés dans toute une série de domaines, de la RA à la sécurité informatique.
Le projet trouve son origine dans l'initiative "Usine du futur" de BAE System, où les technologies sont développées et souvent mises en œuvre dans d'autres secteurs de l'entreprise", poursuit M. Knott. "Ce changement de culture et la prise de conscience croissante que nous devons chercher à exploiter les technologies existantes - peut-être même celles d'autres industries - sont au cœur de cette approche transformatrice."
Les changements spécifiques mis en œuvre dans le cadre du projet comprennent des systèmes de portique intelligents et l'introduction de technologies de casque - deux exemples de changements directement induits par les ingénieurs et les opérateurs qui travaillent dans cet environnement chaque jour.
"Il s'agit d'un processus en constante évolution et nous continuerons à apporter des changements en fonction des réactions des opérateurs, des ingénieurs et des entreprises technologiques avec lesquelles nous travaillons. Un nouveau système de portique intelligent suspendu a été installé pour rendre l'assemblage des cellules plus efficace. Équipé de projecteurs qui peuvent suivre en direct la construction des plateaux avioniques pour l'avion Typhoon, le portique permet de guider l'opérateur dans le processus qu'il exécute."
Conçu pour les grandes pièces du processus d'assemblage de l'avion Typhoon, le portique s'appuie sur l'introduction réussie de la station de travail intelligente développée avec l'AMRC et étend la capacité de l'équipe à utiliser la technologie sur des composants et des assemblages à plus grande échelle
"Traditionnellement, les opérateurs devaient utiliser des dessins en 2D ou se référer à des instructions écrites, expliquant où percer un trou par exemple. Le système de projecteur à portique met ces informations sous leurs yeux sous forme de projection - en fait sur la pièce ainsi qu'avec des animations 3D sur des écrans tactiles intégrés. Elles peuvent également être codées par couleur, là encore pour faciliter la tâche de la personne qui les exécute.
"La technologie des casques a été introduite pour aider les travailleurs opérant dans des espaces confinés et étroits sur la cellule du Typhoon. Une tâche qui n'a pas été rendue moins difficile par le besoin permanent de se référer aux dessins et aux instructions écrites. Les casques permettent au monteur ou à l'électricien de travailler "les mains libres", les informations dont ils ont besoin étant projetées devant eux ou superposées au "monde réel". Les étiquettes qu'ils doivent mettre en place dans le cadre du processus sont superposées, de sorte qu'ils n'ont pas besoin de se référer continuellement aux dessins, ce qui rend la tâche plus facile et plus rapide"
L'approche collaborative
Parmi les principaux partenaires de la chaîne d'approvisionnement du système de portique intelligent figurent Fairfield Control Systems (FCS), spécialiste britannique de l'ingénierie électrique, et la société française Diota, fournisseur de logiciels de pointe en matière de solutions de réalité augmentée et concepteur des systèmes de projection utilisés.
FCS fournit la "matière grise", c'est-à-dire les systèmes qui relient entre eux plusieurs systèmes et technologies. En travaillant ensemble d'abord sur la station de travail intelligente et ensuite sur le système de portique intelligent, FCS a fourni le savoir-faire des systèmes pour permettre l'intégration avec les instructions de travail numériques de BAE Systems et d'autres technologies collaboratives, y compris un système de projection optique pour aider l'utilisateur en mettant en évidence les étapes d'assemblage spécifiques auxquelles il est fait référence dans les instructions actuelles, par exemple l'installation des fixations.
"Le logiciel conçu par FCS garantit que les différents systèmes en fonctionnement sont compatibles et connectés, tout en répondant aux exigences de sécurité de la production standard militaire. Travaillant en collaboration avec la chaîne d'approvisionnement de FCS, dont Lyndhurst Precision Engineering qui fournit le cadre/rig physique et Diota, spécialiste français des systèmes de projection, le système de portique intelligent a été installé en 2020
Oliver Mangham, directeur des applications de FCS, décrit l'entreprise comme un "courtier en informations", qui gère le flux de données entre les systèmes, qualifie les processus et veille à ce que le résultat final soit un système totalement intégré. Son expertise pourrait trouver des applications dans toutes sortes d'industries. La tendance à utiliser de plus en plus de données pour piloter la fabrication signifie qu'il est possible d'aller beaucoup plus loin en tant qu'équipe à distance. Le dernier projet de portique a été réalisé avec succès en tant que projet de collaboration virtuelle, compte tenu des restrictions imposées par la pandémie, et a été installé dans les délais."
M. Knott poursuit en disant que les commentaires honnêtes des opérateurs ont été essentiels pour s'assurer que la technologie les aide dans leur rôle et leur permet de réaliser des gains d'efficacité.
"Toutes les équipes avec lesquelles nous avons été impliqués ont vraiment bien travaillé avec les technologies pour voir comment elles peuvent être réellement utiles. Il s'agit d'une approche collaborative avec tout le monde à bord. On nous a dit quand les choses ne fonctionnaient pas aussi bien qu'elles le pourraient - et c'est vraiment important. Les gens doivent se sentir à l'aise avec la technologie et être convaincus qu'elle leur est bénéfique. C'est lorsque les opérateurs commencent à utiliser la technologie et à recevoir des informations en retour que le projet devient vraiment passionnant ; vous découvrez si ce que vous avez passé des mois à développer va fonctionner."
Il ne fait aucun doute que les technologies introduites continueront d'être améliorées. Quelles sont donc les innovations possibles qui permettront d'étendre l'utilisation de ces technologies à l'ensemble de l'installation de production ?
"L'Usine du futur est une installation de fabrication expérimentale que nous avons développée sur notre site de Warton pour développer et démontrer toutes sortes de technologies qui peuvent aider et améliorer notre approche de la fabrication", conclut Knott. "Si nous voyons un potentiel d'application de ces technologies et capacités dans la production actuelle, nous chercherons à le faire.
"À ce jour, plusieurs idées développées dans notre usine ont eu des retombées positives sur la production actuelle, et nous envisageons également de faire le chemin inverse, en nous inspirant de ce que nous faisons à Typhoon, par exemple, pour guider la réflexion sur l'usine du futur."
www.baesystems.com
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