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Les systèmes d'alimentation et de distribution d'oxygène jouent un rôle essentiel dans le soutien des équipages et des passagers lors des vols à haute altitude. Les systèmes d'oxygène doivent fonctionner comme prévu et sans exception, qu'ils soient utilisés pour des opérations normales ou dans une situation d'urgence.

Le processus de fabrication des différentes pièces et composants contenus dans ces systèmes laisse des contaminants de surface qui doivent être éliminés avant l'assemblage du produit fini. Il est essentiel pour les performances et la sécurité des systèmes que les pièces soient parfaitement propres.

Les contaminants courants des composants des systèmes d'oxygène comprennent, entre autres, la poussière, les copeaux métalliques, les graisses, les huiles et les acides. Lorsqu'elles ne sont pas correctement éliminées, les particules de production peuvent affecter le fonctionnement des composants du système, notamment les capteurs, les vannes et les commandes, ainsi que les tuyaux, les flexibles, les tubes, les régulateurs et les compteurs.

Toute terre laissée sur place pendant la production peut également présenter un risque de combustibilité. Les particules peuvent produire une friction dans les pièces mobiles, ce qui peut créer à la fois une source de chaleur et de combustible. Les matériaux utilisés dans un système d'oxygène deviennent plus faciles à enflammer car leur plage d'inflammabilité commence à s'étendre et leur température d'auto-inflammation commence à baisser. Dans un environnement riche en oxygène, toute particule résiduelle peut s'auto-allumer spontanément et provoquer une explosion. Il est donc essentiel que chaque composant du système soit parfaitement nettoyé et séché avant l'inspection, l'assemblage et l'emballage.

Comme on peut s'y attendre, il existe des directives strictes à suivre lors de la fabrication de composants pour tout système d'oxygène gazeux ou liquide afin de s'assurer qu'il répond à des normes de qualité rigoureuses. La norme ASTM G93 - 03(2011), "Standard Practice for Cleaning Methods and Cleanliness Levels for Material and Equipment Used in Oxygen-Enriched Environments", est l'une des spécifications internationales à respecter. La norme détaille la nécessité de nettoyer avec précision les surfaces et les zones qui entrent en contact avec de l'O2 pur ou qui fonctionnent avec de l'O2 sous pression. Elle couvre également la sélection des appareils et équipements de nettoyage, ainsi que les matériaux ou fluides de nettoyage recommandés pour les pièces destinées à être utilisées dans des environnements enrichis en oxygène.

Avec autant de méthodes de nettoyage, il peut être difficile de trouver la solution qui fonctionne le mieux. Outre un nettoyage approfondi et précis, d'autres facteurs doivent être pris en compte lors du nettoyage des composants. Le renforcement de l'examen réglementaire gouvernemental et environnemental a accru l'importance du choix d'une méthode qui non seulement nettoie de manière critique, mais répond également aux questions de réglementation, de sécurité et de durabilité environnementale.

Un dégraisseur à vapeur est un système en circuit fermé qui contient deux chambres : le bac d'ébullition et le bac de rinçage. Dans le bac d'ébullition, le liquide de nettoyage est chauffé et les pièces sont immergées et nettoyées dans le liquide. Une fois nettoyées, les pièces sont transférées mécaniquement dans le bac de rinçage pour un rinçage final dans un liquide pur et non contaminé. Les pièces ressortent propres, sèches, sans taches et immédiatement prêtes pour l'étape suivante du processus de fabrication ou pour l'emballage.

Un dégraisseur à vapeur offre un processus simple qui est extrêmement efficace pour éliminer les contaminants. La faible viscosité des fluides de nettoyage modernes utilisés dans un dégraisseur à vapeur, associée à leur volatilité, leur permet de nettoyer très efficacement. De plus, comme les fluides de nettoyage ont un faible point d'ébullition, ils s'évaporent rapidement, ce qui permet de s'assurer que le fluide de nettoyage et les contaminants ne restent pas coincés dans les trous d'extrémité, les trous borgnes ou d'autres trous de pièces minuscules. Aucun résidu n'est laissé derrière, ce qui réduit considérablement tout risque d'inflammabilité.

Les fluides de dégraissage à la vapeur modernes ont un point d'ébullition et une chaleur de vaporisation faibles. Cela se traduit par une plus grande sécurité pour les pièces sensibles du système d'oxygène, en particulier les joints et garnitures délicats. La plupart des liquides de dégraissage à la vapeur sont également très lourds et denses, généralement 20 à 40 % plus lourds que l'eau, ce qui permet de déloger les particules des composants.

Conformité réglementaire - Les fluides de nettoyage utilisés avec un dégraisseur à vapeur répondent à des normes de qualité et de réglementation en constante évolution, comme la norme ASTM G93 - 03(2011). Il est important de noter qu'ils répondent à des spécifications strictes en matière de validation des processus, ce qui est essentiel pour la fabrication de systèmes d'oxygène et de pièces produites dans un environnement de salle blanche.

En outre, les dernières avancées en matière de technologie des fluides de nettoyage ont permis aux fluides modernes de dégraissage à la vapeur de constituer une option écologiquement rationnelle pour se conformer aux réglementations locales et nationales strictes en matière de qualité de l'air et aux exigences de sécurité des opérateurs

Avec l'évolution des réglementations et des directives, de nombreux anciens fluides de nettoyage utilisés depuis des années deviennent obsolètes. Les fluides de nettoyage modernes sont différents des anciens solvants, notamment le bromure de n-propyle (nPB), le perchloroéthylène (PERC) et le trichloroéthylène (TCE), qui font l'objet d'une surveillance de la qualité de l'air. Les nouveaux fluides de dégraissage à la vapeur ne sont pas considérés comme des polluants atmosphériques dangereux (PAD).

Les produits chimiques modernes de dégraissage à la vapeur maintiennent les plus hauts niveaux de performance et de sécurité pour les travailleurs. Les formulations sont créées avec des produits chimiques à faible teneur en COV (composés organiques volatils) et à faible PRG (potentiel de réchauffement global) pour des propriétés environnementales améliorées (respect de la couche d'ozone), tout en restant conformes à diverses directives, notamment les réglementations de l'EPA aux États-Unis et les législations européennes F-Gas et REACH.

Validation - La validation est extrêmement importante lors de la production de pièces pour tout système d'oxygène. La validation permet de s'assurer que les pièces répondent constamment aux normes de qualité établies, y compris celles que l'on trouve dans les salles blanches. Pour répondre aux critères de validation, le processus de nettoyage choisi doit être cohérent, compatible avec les procédures établies et facilement documenté. Le nettoyage par dégraissage à la vapeur est un processus bien conçu, simple, cohérent et reproductible, ce qui le rend facile à qualifier et à valider pour les fabricants de pièces pour systèmes à oxygène de l'aérospatiale.

Environnement de production mieux contrôlé - Le dégraissage à la vapeur permet également de maintenir la température et l'humidité de l'installation puisque les machines de dégraissage à la vapeur génèrent un minimum de chaleur, et aucune humidité, fumée ou poussière. Contrairement à d'autres méthodes de nettoyage, notamment le nettoyage aqueux, les dégraisseurs à vapeur ne nécessitent pas de souffleries et de ventilateurs spéciaux ni de contrôles climatiques particuliers pour maintenir la qualité de l'air ou la température et l'humidité ambiantes.

Lorsqu'il s'agit de systèmes d'oxygène pour l'aérospatiale, le nettoyage des pièces après fabrication doit répondre à de nombreuses normes et réglementations strictes. Si les pièces ne sont pas systématiquement nettoyées, il existe un risque d'incendie par auto-allumage ou la possibilité d'affecter la pureté du système d'oxygène.

Le dégraissage à la vapeur à l'aide de fluides de nettoyage modernes permet de relever les défis auxquels les fabricants de pièces sont confrontés lorsqu'ils produisent des pièces destinées à être utilisées dans des systèmes d'oxygène aérospatiaux. Grâce à cette méthode efficace et validée, les entreprises peuvent dormir sur leurs deux oreilles en sachant que leurs appareils fonctionnent de manière cohérente et fiable dans l'air.